今天带大家深入探访塑壳断路器内部一个至关重要的组成部分——灭弧系统。我们此刻所在的，正是凯帆KFM5系列塑壳断路器双断点灭弧系统的专用装配产线。作为断路器的“安全守护者”，灭弧系统的制造质量直接关系到设备的分断能力与使用寿命。

大家可以看到，生产线上每一套灭弧系统首先会进入高精度的CCD视觉检测区域。这套设备能够对零部件进行多角度拍摄与智能比对，严格检查是否存在漏装、错装或缺陷，相关检测数据实时显示在监控屏上，便于质量人员随时查看与分析，从第一道工序就筑牢品质防线。

完成视觉检测后，灭弧系统将进入下一关键环节——回路电阻自动测试。该测试作为每台产品的必检项目，通过精准测量导电回路的电阻值，有效评估其导电性能与连接可靠性，确保出厂后的每一套灭弧系统都能保持稳定的低电阻运行，从而提升整体断路器的电气安全性能。

接下来是铆接工位。我们采用了先进的连续铆接装置，实现了铆接过程的全自动化。设备运行精准而高效，不仅大幅提升了装配的一致性，也显著增强了结构连接的牢固度。

随后，成品来到自动码垛工位。机器人手臂灵活、准确地抓取产品，并按照预设程序整齐有序地进行堆叠和排放，为后续的仓储与运输做好准备。

在整个生产流程中，每一个环节的设备都配置了PLC控制系统，并与上层的MES系统实时通信、紧密协同。这种深度集成实现了生产指令的快速下达与过程数据的实时上传，构成了凯帆特色数字化工厂的重要一环，也让我们的灭弧系统生产更加智能、透明与可靠。