设备点检管理二部分
1、 定期检修（TBM )
定期检修是一种以时间为基础的预防性检修，根据设备磨损和老化的统计规律，事先确定检修等级、检修间隔、检修项目、需用的备件及材料等的检修
2、 改进性检修（PAM )
改进性检修是指对设备先天性缺陷或频发故障，按照当前设备技术水平和发展趋势进行改造，从根本上消除设备缺陷，以提高设备的技术性能和可用率，并结合检修过程召－一－一实施的检修方式。
3、 状态检修（CBM )
状态检修是指根据状态监测和诊断技术提供的设备状态信息，评估设备的状况，在故障发生前进行检修的方式。
4、 故障检修（RTF )
故障检修是指设备在发生故障或其他失效时进行的非计划检修。
加强科学的设备管理是确保设备正常运行的重要保证，是提高设备质量的重要保证，是提高经济效益的保证。
设备管理是一项系统工程，是对设备一生全过程的综合管理。实施对设备的高效管理，最终达到寿命周期最长、费用最经济、综合效率最高的目的。
实行点检定修制的企业，其检修按其分类的依据不同，有两种分类方法。其中一类按设备定修按检修时间的长短分类
1、 年度检修（简称年修）
年修是指检修周期较长、检修日期较长（一般为几天）的停机检修。
2、 点检基础上的检修（简称定修）
对主要生产流程中的设备，按点检结果或轮换检修的计划安排所进行的检修称为定修。定修一般用于不影响连续生产系统停用或出力降低的附属设备和系统上，其检修时间也较短（一般从几天到十几天），检修内容包括更换备品配件、解体进行定期精密点检、定期维护、预防性检查和测试、技术诊断和技术监督的需要所安排的解体检修、较大的缺陷转为定修项目等。 定修项目一般在月度计划中安排，如果定修出现在影响连续生产系统中的主要设备上，产生了停机或严重影响了系统出力，则需要征得电网调度的同意，甚至构成了非计划停运。
3、 平日小修理（一般称为日修）
日修是对设备进行小修理的项目，不需要征得电网调度同意，也不会影响发电生产系统的运行方式，这种修理项目有的是月度计划中已列人的项目，它的计划一般以周计划的形式下达，它的检修内容包括：定期维护项目（如加油脂、定期清洗等）、需要检修人员配合的定期点检、需检修人员配合的定期试验、备品备件修复、小缺陷处理等。
1、 优化检修概述
设备优化检修的概念首先是由美国提出来的，它的基本思路是通过以“管”为主的策略，针对设备的特点制订出一套策略，最终形成一套优化检修的模式，使设备的可靠性和经济性得到最佳的配合。
2、 优化检修模式
不是针对某一台设备，而是指整个生产的大系统而言，大到诸如汽轮机、发电机；小到某一个电磁阀门或者一台水泵，实际上是针对某一个厂的所有设备而言。 实行优化检修模式，要对其庞大的连续生产系统中的所有设备进行分类。 不同类别的设备，采用不同的检修方式，其中有的设备应用定期检修；有的设备采用状态检修；而有的设备则采取故障检修。 优化检修模式具有明显的个性化特点。基于每一个设备的型号、制造厂不一样，辅机配套和系统设计也不一样，导致了要根据其各自特点，采用不同的优化模式。优化检修目标的实现要运用一种管理方法，以确定哪些设备采用定期检修，而状态检修又应用在哪些设备上，即确定设备的定修策略。
3、 设备定修策略
设备定修策略是对庞大的生产系统中的所有设备进行分类，确定这些设备应该采用何种检修方式，使企业的设备检修逐步形成一套定期检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体的优化检修模式。
1、 机械磨损
这是最常见的劣化形式，这种劣化有规律可循，它有一个发展过程，在加强点检管理基础上，可以早期发现。减少由于机械磨损而产生的设备劣化的主要措施是正确操作、加强维护（尤其是润滑），找到规律后则可定期更换易损零部件或采用新工艺和新材料以改善磨损。对易磨损的部位要认真执行点检标准，早期发现设备隐患。
2、 金属组织和性质变化、蠕变、高温腐蚀等
这是电力行业常见的金属劣化表现形式，要从加强金属监督人手，把有关监督内容与点检管理整合，按规定进行精密点检。通过点检的优化管理，早期预防金属劣化的发生。
3、 疲劳裂纹
设备的高温高压部件极易产生疲劳裂纹。裂纹是机械疲劳的信号，应采取必要措施及早处理。 为防止和减少疲劳裂纹的发生，应注意下列几点：
⑴ 减少结构设计上应力集中的影响。
⑵ 要避免金属加工上应力集中的影响。
⑶ 减少设备操作上的应力，避免机械超载运行、冲击负荷、不均匀受热和加热（冷却）速度过快等。
4、 腐蚀
设备在外界介质的作用下发生的损坏过程称为腐蚀，这在钢铁企业十分普遍，要从改进机件的原材料入手采用新工艺、新材料；同时对易产生腐蚀的部位应加强点检力度，早期发现，及时消除劣化。
5、 绝缘损坏
防止设备的绝缘老化损坏，要从加强包括绝缘监督在内的各项技术监督措施人手，使各项监督与点检管理相整合，把有关技术监督工作和精密点检和劣化倾向管理有机结合起来。 除了上述几种表现形式外，还有由于制造、基建、设计上的原因等造成的设备易劣化隐患。
早在20 世纪90年代初期，就有关于开展状态检修的提法。以前执行的原苏联20 世纪50 年代的模式是2 ~3 年1 次大修，1 年2 次小修。随着时间的推移，设备的科技含量明显提高，机械制造水平，原材料水平也大大提高，原有的计划检修周期显然是不适合了。因此就要求开展按设备的状态来决定检修间 隔和检修项目的工作，这就是状态检修提出的原因。
